Mittelstandspresse
16.06.2026
Automatisierte Wiege- und Verladeprozesse im Werk Zwingelhausen
Lukas Gläser stellt Hofsteuerung und Wiegetechnik neu auf
Pferdingsleben, 16.06.2026 (PresseBox) - Als das bisherige Wiegedatensystem bei der Lukas Gläser GmbH & Co. KG abgekündigt wurde, nutzte das Unternehmen die notwendige Umstellung, um die Abläufe am Standort Zwingelhausen grundsätzlich weiterzuentwickeln. Im Fokus standen nicht allein der Ersatz einer bestehenden Lösung, sondern eine stärkere Automatisierung der Hof-, Wiege- und Verladeprozesse.
Die Entscheidung fiel nach einer Marktanalyse auf eine Lösung der PRAXIS EDV-Betriebswirtschaft- und Software-Entwicklung AG. Gemeinsam mit dem Anlagen- und Wägetechnikpartner WÖHWA wurde eine Hofsteuerung umgesetzt, die die vorhandenen Prozessschritte digital miteinander verbindet.
„Wir wollten für die Zukunft aufgestellt sein – mit einem leistungsstarken und effizienten System“, sagt Dr. Peter Antweiler, Prokurist und Technischer Leiter bei Lukas Gläser.
Die Lukas Gläser GmbH & Co. KG ist seit mehr als 160 Jahren in Aspach, rund 30 Kilometer nördlich von Stuttgart, ansässig. Das Unternehmen ist im Straßen- und Tiefbau, in der Bau- und Betonsanierung, im Kabelbau sowie im Betrieb eines eigenen Steinbruchs mit Schotterwerk und Asphaltmischanlage tätig. Am Standort Zwingelhausen treffen hohe Materialbewegungen, eng getaktete Abläufe und umfangreiche Dokumentationsprozesse aufeinander. Entsprechend hoch sind die Anforderungen an belastbare digitale Prozesse, kurze Durchlaufzeiten und eine zuverlässige Datenverarbeitung.
Hoch ausgelasteter Standort mit wachsenden Anforderungen
Der Standort Zwingelhausen war bereits vor Projektbeginn digital aufgestellt. Dennoch stießen die vorhandenen Abläufe im Tagesgeschäft zunehmend an Grenzen. Manuelle Kommunikationswege, getrennte Systeme, zeitaufwendige Nacharbeiten und mögliche Fehlerquellen in den Verladeprozessen erschwerten eine weitere Automatisierung.
„Wir hatten ein Ticketsystem. Der Lkw-Fahrer musste noch selbst etwas drücken und den Wiegeprozess auslösen. So konnten wir noch gar nicht an Selbstverladung, Nachtverladung oder automatisierte Verladung denken“, beschreibt Rene Hartgeschwend, IT-Systemadministrator bei Lukas Gläser, die Ausgangssituation.
Ziel des Projekts war eine durchgängige Automatisierung der Check-in-, Verlade- und Wiegeprozesse. Manuelle Eingriffe sollten reduziert, Fehlerquellen minimiert und Datenflüsse zwischen Hof, Waagen, Verladung und ERP-System zuverlässig miteinander verbunden werden. Gleichzeitig musste die Lösung robust genug für den laufenden Betrieb sein und spätere Ausbaustufen ermöglichen.
„Was schon da war, musste mindestens abgedeckt werden. Wir wollten aber eine Nummer draufsetzen und den Digitalisierungsgrad spürbar erhöhen“, erklärt Beate Volkmann, Vorstand der PRAXIS EDV-Betriebswirtschaft- und Software-Entwicklung AG.
Hofsteuerung auf Basis der WDV2024 TEAM
Im Zentrum der neuen Lösung steht eine individuell entwickelte Hofsteuerung auf Basis der Branchenlösung WDV2024 TEAM. Sie vernetzt die betrieblichen Status- und Prozessschritte im Werk und bildet das organisatorische Herzstück des neuen Ablaufs – von der Einfahrt über die Verwiegung und Verladung bis zur Ausfahrt.
Über eine speziell entwickelte Austauschdatenbank werden relevante Informationen zwischen den beteiligten Systemen in Echtzeit übertragen. Statusmeldungen, Wiegedaten, Verladeinformationen und Prozessfreigaben lassen sich dadurch automatisiert verarbeiten.
„Jede Spur wird geprüft, jeder Status abgefragt. So entsteht ein permanenter Kommunikationsfluss, der die Geschäftsprozesse präzise abbildet“, sagt Volkmann.
Vom Einfahren bis zum Lieferschein
Der heutige Materialfluss am Standort Zwingelhausen ist weitgehend automatisiert. Beim Einfahren wird der Lkw per RFID erkannt, die Schranken öffnen automatisch. Anschließend durchläuft das Fahrzeug die Eingangswiegung. Die Daten erscheinen ohne Verzögerung in der Wiegeoberfläche.
Fahrer können über ein Touch-Panel Baustelle und Material auswählen. Alternativ greift das System auf bereits hinterlegte Dispositionsdaten zurück. Frühere Lieferungen, Dispositionssätze und Materialzuordnungen lassen sich über die WDV2024 TEAM unmittelbar abrufen.
Auf Basis dieser Informationen entscheidet das System, wohin der Lkw im Werk geführt wird – etwa zur Erddeponie, zum Radlader oder zu einer der Verladestellen. Dort wird das Fahrzeug am Warteplatz erkannt. Das hinterlegte Rezept startet automatisch, der Lkw fährt unter die Verladung und die Anlage lädt die freigegebene Menge. Fehlbeladungen, die früher durch Kommunikationsfehler entstehen konnten, werden dadurch deutlich reduziert.
Nach der Verladung fährt der Lkw auf eine der Ausgangswaagen. Dort wird er automatisch verwogen, der Lieferschein erzeugt und elektronisch unterschrieben. Anschließend erfolgt die Ausfahrt erneut über automatische Schranken.
„Früher haben wir vieles geklickt und manuell abgefragt. Heute ploppt der Datensatz automatisch bei uns auf. Die Durchlaufgeschwindigkeit ist enorm gestiegen. Wir arbeiten jetzt viel schneller und effektiver“, sagt Aldin Mehic, Anlagenführer bei Lukas Gläser.
Kürzere Durchlaufzeiten und weniger manuelle Abstimmung
Die Auswirkungen der neuen Lösung zeigen sich im laufenden Betrieb. Bei Einzelabholungen liegt die Durchlaufzeit pro Lkw bei rund sieben Minuten. Gleichzeitig stehen Wiegepersonal, Maschinenführern und Verwaltung dieselben Informationen zur Verfügung. Manuelle Abstimmungen zwischen Fahrer und Waagepersonal wurden deutlich reduziert.
Auch die Kapazität konnte bei gleichbleibender Personaldecke gesteigert werden. Durch Selbstverwiegungsterminals ist zudem eine automatisierte Nachtverladung möglich. Damit schafft die Lösung die Grundlage für einen 24/7-Betrieb in definierten Prozessbereichen.
Für Lukas Gläser ist das Projekt ein wichtiger Schritt in der Weiterentwicklung des Standorts. „Das, was wir von Beginn an realisieren wollten – eine saubere, durchgängige Versandautomation gemeinsam mit der Wiegedatenverarbeitung – haben wir vollumfänglich erreicht“, so Dr. Antweiler.
Bei bis zu 10.000 Tonnen täglicher Durchsatzmenge, rund 500 Lieferscheinen pro Tag und mehr als einer Million Tonnen Jahresproduktion ist die erreichte Effizienzsteigerung für den Standort ein wesentlicher Faktor. Zugleich bildet die neue digitale Prozessstruktur eine Grundlage für weitere Automatisierungsschritte im Werk.
Ansprechpartner
Mirjam Rolapp
+49 (36258) 56644
Datei-Anlagen:
(2 MB)
1612871.attachment
Stationäre Waage mit Terminal
(780 kB)
1612872.attachment
Intelligente Hofsteuerung im Schotterwerk Zwingelhausen
- Mehr Infos zu dieser Meldung unter www.pressebox.de
- zurück zur Übersicht
