Mittelstandspresse
16.09.2026
Flexibel beschichten im Großformat
Der bayrische Weltkonzern Mühlbauer verstärkt sein slowakisches Technologiezentrum mit einer flexiblen, teilautomatisierten Großteile-Beschichtungsanlage von Meeh
Wimsheim/Nitra, 16.09.2026 (PresseBox) - Weltweit fertigt und liefert die Mühlbauer Group Präzisionslösungen für Identitäts-, Mikrochip- und Energiesysteme. Neben technologisch anspruchsvollen Branchen nutzen auch staatliche Einrichtungen und Behörden die Technik des im bayrischen Roding gegründeten Unternehmens. Ein wesentlicher Erfolgsfaktor des Konzerns ist die ausgeprägte Fertigungstiefe, die er an seinen Standorten realisiert. Seit einiger Zeit ergänzt eine Jumbo-Coat®-Beschichtungsanlage von Meeh das Technologiezentrum im slowakischen Nitra und stärkt durch Größe und Flexibilität die strategische Ausrichtung des Unternehmens.
„Unser Ziel ist ein vollständiger Fertigungskreislauf von der Blechbearbeitung bis zur Montage“, erzählt Ladislav Paskrta, Geschäftsführer der slowakischen Niederlassung von Mühlbauer in Nitra. Damit unterstreicht er den Anspruch des weltweit tätigen Konzerns, sämtliche Leistungen aus einer Hand anzubieten. Das Portfolio der Gruppe umfasst Komplettlösungen für Industrien, Sicherheitsorgane und Behörden und reicht von Chip-Automation über Identitätssysteme bis zu Energietechnologien. 2009 nahm das Technologiezentrum in Nitra den Betrieb auf und bündelt heute mit Muehlbauer Technologies s.r.o. und Muehlbauer Automation s.r.o. zwei zentrale Geschäftsbereiche. Ende 2021 wurde entschieden, in eine Beschichtungsanlage zu investieren, um das Oberflächenzentrum von Roding zu ergänzen. Spezifikation und Lieferantenauswahl erfolgten in enger Abstimmung mit den dortigen Oberflächenspezialisten. Den Zuschlag erhielt im Dezember 2022 schließlich Meeh, mit dem das bayerische Stammwerk bereits erfolgreich zusammenarbeitet. Dessen modulare Jumbo-Coat®-Technik ermöglicht die flexible Auslegung der Anlage, die Mühlbauer benötigt. Sie kombiniert Pulver- und Nasslackverfahren, bietet Vorbehandlung für unterschiedliche Metalle und verbindet manuelle mit automatisierten Arbeitsschritten. Damit deckt sie die beachtliche Bandbreite an Produkten und Stückzahlen ab, die seit der Inbetriebnahme im Juli 2024 durch die Anlage laufen. Aufgebaut wurde in Leitmontage, sodass sich die Techniker vor Ort frühzeitig mit der Anlagentechnik vertraut machen konnten.
Durchdachtes Layout ermöglicht effiziente Arbeitsabläufe
Allein die Kapazität und Effizienz der Anlage sind bemerkenswert. Auf 10.500 m² greifen Oberflächentechnik, Blechbearbeitung und Schweißerei ineinander. Die Beschichtungsanlage belegt rund 40 % der Fläche und verarbeitet Werkstücke bis 12 x 2,5 x 3 m bei bis zu vier Tonnen Gewicht. Sie umfasst neun Prozesskabinen, einen großzügigen Parkplatz und zwei Verladebahnhöfe, die in zwei Reihen entlang des Materialflusses angeordnet sind. In einer Linie folgen Strahlkabine, Parkplatz, Durchlauf-Pulvertrockner und Automatik-Pulverkabine aufeinander. Parallel dazu sind die Nasslackier- und Trocknungskabine, zwei teilautomatisierte Waschkabinen, zwei Kammer-Pulvertrockner sowie eine Großteile-Pulverkabine mit Hubarbeitsbühnen angeordnet. Der Parkplatz ist beidseitig zugänglich und über zwei Handschiebebahnen mit allen Bereichen verbunden. Für den Werkstücktransport stehen insgesamt fünf Elektro-Querfahrbühnen bereit. Drei sichern den Umlauf zwischen den Kabinen, zwei schmale Bühnen mit integrierter Hub-Senk-Station werden vor allem zum Be- und Entladen eingesetzt. Lediglich die Strahlkabine wird über Stapler versorgt. Drei Zuluftgeräte mit einer Leistung von je 8.000 m³/h führen Frischluft in die Halle. „Das ist zwingend notwendig, denn allein eine Waschkabine zieht ca. 12.000 m³ Luft pro Stunde aus der Halle“, erklärt Ulrich Meeh. Die zugeführte Luft erzeugt einen leichten Überdruck, der Staubablagerungen auf den Bauteilen verhindert. Um in der Halle Platz zu sparen, hat Meeh Waschtechnik und Lackvorrat im Untergeschoss untergebracht.
Push-Pull-System taktet im Durchlauf
Neben der Größe und den praktischen Abläufen weiß Paskrta vor allem die Gema-Automatik-Pulverkabine zu schätzen. „Das ist wohl der größte Vorteil unserer Anlage.“ Sie ermöglicht es Nitra, auch umfangreiche Serien effizient und mit minimalem manuellem Aufwand zu bearbeiten. Das integriertes Push-Pull-System führt die Traversen mithilfe gestaffelter Reibantriebe, Lichttaster und Abstandslaser kollisionsfrei durch die Kabine. Ein Mitarbeiter positioniert dazu eine beladene Querfahrbühne am Eingang und startet den Prozess. Anschließend schiebt ein automatischer Pusher die vorderste Traverse in die Pulverkammer, wo Reibantriebe den Weitertransport übernehmen. In der Kabine tragen horizontal angeordnete Automatikpistolen das Pulver gleichmäßig auf. Lichtschranken erfassen dabei kontinuierlich Höhe und Breite der Werkstücke und passen Tiefenposition sowie Anzahl der aktiven Pistolen entsprechend an. Im Durchlauf ist die Objektbreite auf 0,5 m begrenzt. Nach dem Beschichten zieht der automatische Puller die Traverse auf eine bereitstehende Querfahrbühne. Das System taktet selbstständig weiter, bis diese vollständig beladen ist. Abschließend übergibt ein Werker die Warenträger in den benachbarten Durchlauf-Pulvertrockner.
Strahlen, waschen und pulvern im Kreislauf
Da Mühlbauer großen Wert auf Effizienz und Nachhaltigkeit legt, hat Meeh die Anlage konsequent mit Rückgewinnungssystemen ausgestattet. Eine Vorrichtung der Strahlkabine trennt Strahlmittel in magnetische und mineralische Partikel und speist diese gereinigt wieder in den Prozess ein. Auch die wässrige Vorbehandlung arbeitet im Kreislauf. Getrennte Waschkabinen für Aluminium und Stahl erleichtern das Trennen der Prozesschemikalien. Alle Bauteile durchlaufen vier Waschgänge, in denen sie entfettet und je nach Metall phosphatiert oder gebeizt, zweimal gespült und mit VE-Wasser nachbehandelt werden. Aluminiumteile schließen mit einer zusätzlichen Passivierung ab. Meeh erzeugt das benötigte VE-Wasser über eine Frischwasseraufbereitungsanlage mit Umkehrosmose und kaskadiert die Bäder, um die Standzeiten zu verlängern. Ein Vakuumverdampfer bereitet das anfallende Abwasser auf und liefert gewonnenes Destillat erneut ins System. Damit bleiben Frischwasserverbrauch und Entsorgungsaufwand auf ein Minimum begrenzt. Die Automatik-Pulverkabine läuft ebenfalls im Kreislaufbetrieb und führt überschüssiges Pulver zurück. Lediglich die Großteile-Pulverkabine arbeitet im Verlustbetrieb, da sich eine Rückgewinnung wegen der häufigen Farbwechsel kaum realisieren lässt. Hier tragen die Mitarbeiter den Pulverlack mithilfe eines mobilen Gema-Handbeschichtungsgeräts auf, das aus handelsübliche Pulverkartons arbeitet.
Intelligente Steuerung spart Energie und Kosten
Sowohl der Durchlauf- als auch die beiden Kammer-Pulvertrockner arbeiten energieeffizient. Eine intelligente Steuerung schaltet den Gasbrenner automatisch ab, sobald sich keine Traversen im Ofen befinden. Um zusätzliche Energie beim Beheizen zu sparen, weist Nitra den redundanten Kammeröfen feste Temperaturen zu und vermeidet so wiederholtes Aufheizen und Abkühlen. Auch die kombinierte Nasslackier- und Trocknungskabine nutzt Energie wirtschaftlich. Wärmerückgewinnung und ein Energiesparmodus bei Arbeitspausen senken den Verbrauch im Jahresmittel um rund 50 %. Seit zwei Jahren ist die Anlage nun in Betrieb und neben eigenen Produkten beschichtet Nitra auch in Lohnarbeit. Für Paskrta hat sich bestätigt, dass die Entscheidung für die Jumbo-Coat®-Anlage richtig war: “Wir sind heute in der Lage, nahezu alle angefragten Größen und Mengen abzubilden.“
Firmeninfo Mühlbauer Group und Mühlbauer Technologies s.r.o. Nitra
High Tech international
Die 1981 im Herzen Bayerns gegründete Mühlbauer Group hat sich zu einem weltweit agierenden Technologieführer entwickelt. Mit Hauptsitz in Roding, Deutschland, ist der Konzern heute in den Bereichen Präzisionsteilefertigung, Halbleiterprodukte, Sicherheitslösungen für Identitätsdokumente sowie innovative Energietechnologien tätig. Mit rund 4.000 Mitarbeitern, vier Geschäftsbereichen und 35 internationalen Vertriebs- und Servicestandorten bedient das Unternehmen hochanspruchsvolle Branchen wie die Luft- und Raumfahrt, die Medizintechnik und den staatlichen Sicherheitssektor. Seit 2009 verstärkt die Gruppe ihre Präsenz im osteuropäischen Markt mit der Niederlassung Mühlbauer Technologies s.r.o. in Nitra. Das slowakische Technologiecenter beherbergt Forschung, Konstruktion und Produktion und ist als eigenständige Plattform ein wichtiger Bestandteil der Division „Mühlbauer Parts & Systems“ (MPS). Gemeinsam mit den Standorten in Roding und Stollberg bildet Nitra ein Kompetenznetzwerk, das sich als „One-Stop-Shop“ für Präzisionsteile und komplexe Systeme definiert.
Ansprechpartner
Timo Philippin
+49 7044 951 51 – 18
Zuständigkeitsbereich: Kaufmännische Leitung
Über MEEH Pulverbeschichtungs- und Staubfilteranlagen GmbH:
Individuelle Lösungen für anspruchsvolle Aufgaben
Die MEEH Pulverbeschichtungs- und Staubfilteranlagen GmbH wurde 1992 von Ulrich Meeh gegründet und ist ein schwäbisches Familienunternehmen im besten Sinne. Mit rund 70 Mitarbeitenden werden kundenspezifische, individuelle Pulverbeschichtungsanlagen konstruiert, gefertigt, montiert und in Betrieb genommen. Die modulfähigen Anlagen der Eigenmarken JUMBO-COAT® und FLEX-i-COAT® kommen weltweit in fast allen wichtigen Industriebereichen zum Einsatz. Anwendende können in den Pulverbeschichtungs- und Lackieranlagen auch Großteile mit Abmessungen bis 16.000 x 3000 x 4000 mm strahlen, waschen, beschichten und lackieren.
Datei-Anlagen:
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Die Jumbo-Coat® Beschichtungsanlage bei Mühlbauer in Nitra überzeugt durch hohe Kapazität und Effizienz. Neun Prozesskabinen, ein Parkplatz und zwei Verladebahnhöfe sind in zwei Reihen entlang des Materialflusses angeordnet und über Handschiebebahnen mit fünf Querfahrbühnen verbunden.
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Automatik-Pulverkabine und Durchlauf-Pulvertrockner sind unmittelbar nebeneinander angeordnet und sowohl von vorn als auch von hinten zugänglich. Das verkürzt die Wege bei der Teileübergabe und erhöht die Effizienz.
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Für die maschinelle Beschichtung wird eine beladene Querfahrbühne am Eingang der Automatik-Pulverkabine positioniert und der Prozess gestartet. Anschließend schiebt ein automatischer Pusher die vorderste Traverse in die Pulverkammer.
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Das integriertes Push-Pull-System führt die Traversen mithilfe gestaffelter Reibantriebe, Lichttaster und Abstandslaser kollisionsfrei durch die Automatik-Pulverkabine, an deren Ende ein automatischer Puller die Warenträger auf eine bereitstehende Querfahrbühne schiebt.
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PDF - Anwenderbericht, Jumbo-Coat® Anlage von Meeh bei Mühlbauer in Nitra
- Mehr Infos zu dieser Meldung unter www.pressebox.de
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